Construcción de 15 edificios modulares en Nueva York

En un almacén de Nueva York, un pequeño equipo de carpinteros, electricistas e ingenieros han trabajado durante meses en un sistema de montaje para convertir chasis de acero tubular en apartamentos completamente equipados que se pueden apilar y atornillar entre sí en el lugar en el que se va a edificar.

El 18 de diciembre, se empezará a construir, como informa Bruce C. Ratner, director ejecutivo de Forest City Ratner Enlace externo, el edificio prefabricado o modular más alto del mundo, una torre residencial de 32 pisos en Nueva York. Es el primero de los 15 edificios modulares previstos en Atlantic Yards (Nueva York) por valor de $ 4,9 mil millones de dólares, algunos son de 50 pisos de altura .

Si funciona, el Sr. Ratner y sus socios dicen, van a estar a la vanguardia de una nueva industria.

Durante medio siglo, los constructores han intentado la construcción modular de viviendas de gran altura: reducir sustancialmente los costes de construcción, un plazo de ejecución más corto, mejor calidad y menos residuos.

Los diseñadores han construido viviendas prefabricadas unifamiliares, cárceles prefabricadas y aulas prefabricados. Pero no habían sido capaces de diseñar torres más altas que pudieran soportar las fuerzas del viento y las fuerzas sísmicas.

Si el Sr. Ratner, como él dice, “descifra el código“, podría conducir a una vivienda más asequible, o podría simplemente significar mayores beneficios para el diseñador.

La ingeniería ha sido el reto“, dijo Tom Hardiman, director ejecutivo del Instituto de Edificación Modular (Modular Building Institute  Enlace externo), una asociación comercial de la industria de la construcción modular. “Ningún desarrollador ha puesto el tiempo, y francamente, el dinero en ingeniería que Ratner ha puesto.”

En la actualidad, el edificio más alto modular es un edificio de viviendas de 25 pisos en Gran Bretaña. En los Estados Unidos, los edificios modulares raramente superan los 10 pisos. El costo de los refuerzos de acero ha sido prohibitivo.

125 trabajadores en la fábrica en Nueva York han comenzado produciendo 930 módulos – normalmente de 14 pies de ancho, 35 pies de largo y 10 pies de altura – equipado con pisos, paredes, líneas eléctricas, instalación de fontanería, cocinas, baños, fachadas exteriores e incluso toalleros.

Esto es más que la innovación“, dijo Mary Anne Gilmartin, vicepresidente ejecutivo de Forest City Ratner. “Hemos descifrado un código que nos permitirá utilizar la tecnología más avanzada para garantizar una mayor accesibilidad, una mayor sostenibilidad y una arquitectura de clase mundial.”

Mary Anne Gilmartin afirmó que la construcción modular era adecuada tanto para la vivienda subvencionada como para la de lujo. Forest City dice que espera que otros constructores urbanos utilizará esta tecnología. La compañía también ve un mercado para la construcción de hospitales y otras instituciones.

Una variedad de módulos, los cuales vienen en diferentes formas, junto con el vidrio y diversos paneles de colores exteriores, romperá la masa del edificio por lo que no se ve como una torre de Lego.

Uno a uno, los módulos serán puestos en camiones y llevados a una milla de distancia dónde se construye el edificio. El operario de la grúa se elevará de los componentes en su lugar, mientras se levantarán tirantes de acero simultáneamente para proporcionar soporte lateral.

La construcción modular promete una mayor calidad, una construcción más verde, el tiempo de entrega menor y reducir los costos“, dijo Thomas Hanrahan, decano de la escuela de arquitectura de Pratt Institute en Brooklyn. “La pregunta es: ¿Los ahorros se transmiten al público de alguna forma?

El Sr. Ratner comenzó a explorar la construcción modular en la recesión en 2010 como una manera de hacer realidad su promesa hecha al sindicato de trabajadores, entregar una buena arquitectura y destinar al menos el 30 por ciento de las propuestas de 6.430 unidades para inquilinos de bajos y moderados ingresos. (La mitad de los 363 apartamentos en el primer edificio será para las familias pobres y de clase trabajadora.)

Reemplazó al arquitecto Frank Gehry por SHoP Architects Enlace externo y trabajó con ingenieros de ARUP para idear un sistema modular para un edificio alto. Forest City también trabajó con un constructor modular en Nueva Jersey, Kullman Offsite Construction, a pesar de que rompieron relaciones y el Sr. Ratner contrató a un grupo de altos ejecutivos de Kullman

La solución a la producción de edificios de gran altura modulares vino, en parte, de la capacidad de crear de modelos tridimensionales computarizados que les permitieron comprobar la integridad de la ingeniería, dijo Christopher Sharples de SHoP Architects.

El sesenta por ciento de los trabajos se llevará a cabo en la fábrica. Forest City cree que salvará hasta en un 20 por ciento en los costos de construcción y reducirá el tiempo de entrega a 18 meses, de 28 meses.

La Señora Gilmartin de Forest City advirtió que la primera torre puede ser sólo un poco menos cara que una torre convencional, pero que debería haber una mayor eficiencia en cada edificio fabricado.

El desarrollador obtuvo un compromiso de financiación del Banco de Nueva York y estableció una asociación con Skanska Enlace externo , la compañía de construcción con sede en Suecia. Forest City y Skanska formaron la compañía FC + Skanska Modular para montar la fábrica, con Skanska como socio operativo, así como  director de obra.

La semana pasada, el Sr. Ratner ha llegado a un principio de acuerdo con sindicatos de la construcción de la ciudad. Los sindicatos esperaban que el proyecto fuera convencional, con lo que un carpintero podría ganar  85 dólares por hora en salarios y beneficios.

Gary La Barbera, presidente del Consejo de sindicatos de edificación y construcción, reconoció que los sindicatos, en los últimos años, han perdido terreno frente a contratistas residenciales no sindicalizados y estaban prácticamente ausentes del campo de la vivienda asequible.

Bajo el nuevo acuerdo, el Sr. La Barbera dijo que los trabajadores del sindicato de la fábrica ganarían $ 55.000 al año, 25 por ciento menos que el trabajador promedio sindicado de la construcción. Sin embargo, dijo, la desventaja es que el trabajador de fábrica trabajará con un horario fijo durante todo el año, independientemente de las condiciones meteorológicas.

Vemos esto como una oportunidad para entrar en mercados en los que no estamos,” dijo el Sr. La Barbera. “No podemos ignorar industria emergente. Lo vemos como la creación de más oportunidades de empleo en la construcción residencial“.

En este video Enlace externo, disponible también en la fuente de la noticia, se puede observar el proceso de montaje del edificio.

En la noticia, Proyectos en Venezuela y Estados Unidos de viviendas prefabricadas con tecnología española Enlace externo se informa que el arquitecto norteamericano Lionel Scharly incorpora el sistema modular de Compact Habit en su proyecto para un concurso de micro apartamentos en Nueva York.

En Eraikal, se recogió la noticia: La compañía china BSB (Broad Sustainable Buildings) está dispuesta a construir el edificio más alto del mundo en 210 días Enlace externo o en 90 días Enlace externo mediante un sistema de construcción prefabricado .

Fuente: New York Times  Enlace externo,  27/11/2012

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